2015년도 자동화․첨단화 지원사업 대상공정 RFP 목록

* 연계여부 : 자동화․첨단화와 스마트공장 구축이 가능한 과제(동시 신청가능)

1. 주조

RFP NO.	RFP명	연계여부
주조-1	Al 피스톤 중력주조 시 냉각채널 형성을 위한 솔트코아 제작 공정 자동화
주조-2	알루미늄 부품 연속 주단조 자동화 Line 구축	○
주조-3	알루미늄 생산 공정 자동화 계측 및 데이터 구축 시스템 개발	○
주조-4	주조품의 후처리 자동화라인 구축	○

2. 금형

RFP NO.	RFP명	연계여부
금형-1	PET Bottle 용 Preform 금형성형부 Polishing 공정 개선
금형-2	인서드 사출금형을 활용한 모바일용 몰드프레임 자동화 시스템 개발
금형-3	열간프레스 성형(Hot Press Forming) 자동화 시스템구축 및 금형개발	○
금형-4	1mm이하 초소형 마이크로렌즈 Molding 공정 자동화 구축
금형-5	금형의 공정관리 및 생산성 품질향상을 위한 자동화 시스템 구축	○

3. 소성가공

RFP NO.	RFP명	연계여부
소성-1	냉간 단조 포머와 프레스 성형공정의 연속자동화	○
소성-2	프레스 공정용 다축 단동로봇을 이용한 이형제 도포 시스템 개발
소성-3	베터리 단차 클램프 및 콤프레스 허브 생산을 위한 단조프레스 공정 자동화
소성-4	판재의 상온 프레스 공정의 연속화를 위한 로봇자동화 시스템 구축	○
소성-5	알루미늄 열간압출품의 교정 및 적재공정 등 후면설비 자동화

4. 용접

RFP NO.	RFP명	연계여부
용접-1	곡률성형품의 자동용접 최적화 시스템 구축	○
용접-2	해양플랜트용 기자재 및 부자재 용접 자동화 시스템 구축	○
용접-3	수직다관절 로봇을 이용한 용접공정 자동화 시스템 구축 (예비)	○

5. 표면처리

RFP NO.	RFP명	연계여부
표면처리-1	전기도금 제품의 품질향상을 위한 자동 멀티 시스템 구축	○
표면처리-2	유해 작업 환경 개선을 위한 도금 광택용 연마라인 구축
표면처리-3	생산성 향상을 위한 렉타입 로딩/언로딩 공정 자동화	○
표면처리-4	자동멀티 스프레이 도장 시스템 구축	○
표면처리-5	에너지 절감 및 생산성 향상을 위한 정류기 첨단화

6. 열처리

RFP NO.	RFP명	연계여부
열처리-1	고주파 열처리 장비의 IT 융합 연속 자동화	○
열처리-2	판형 제품의 생산성 향상을 위한 열처리 자동화 시스템 구축	○
열처리-3	열간성형 공정의 Multi-Furnace를 이용한 고속 자동화 시스템 개발	○

1. 주조

RFP NO.	주조 - 1		업종		주조
대상공정명	Al 피스톤 중력주조 시 냉각채널 형성을 위한 솔트코아 제작 공정 자동화
	□ 재해유발 공정	□ 환경유해 공정		■ 수작업 공정		■ 생산성‧품질 향상
공정의 핵심성	◦ 피스톤 내 냉각채널 형성을 위한 솔트코아 제작공정을 자동화하여 생산성 향상 및 기술경쟁력 향상 기대
사업목표	◦ 솔트코아 제작공정 자동화를 통한 공정 수 감소, 생산성 향상 및 원재료비 절감
사업내용	◦ 솔트코아 성형장치 개발 ◦ 복잡형상 솔트코아 제조를 위한 내마모성 향상 금형 개발 ◦ 솔트 자동 송급장치 개발 ◦ 솔트코아 제조공정 자동화라인 설계 및 구축, 공정 최적화
추진기간	◦ 10개월
소요예산	◦ 200백만원
기대효과	◦ 작업인원 감소 및 공정 단축으로 10% 이상 원가절감 및 생산성 향상 ◦ 다양한 형상의 솔트코아 제작 기술 개발로 기술경쟁력 상승
보급방안	◦ Al 중력주조 분야 기술수요기업에 대해 기술자문

					스마트공장 사업 연계가능
RFP NO.	주조-2		업종		주조
대상공정명	알루미늄 부품 연속 주단조 자동화 Line 구축
	■ 재해유발 공정	□ 환경유해 공정		■ 수작업 공정		■ 생산성‧품질 향상
	<자동화‧첨단화 부분>			<스마트공장 부문>
공정의 핵심성	◦ 기존 주조 후 단조를 하는 주단조 공법에서 컷팅공정 및 열간단조시 가열공정을 획기적으로 단축시키면서 재해유발 감소 및 C/T의 단축을 통한 생산성 향상, 친환경적LINE 구축이 가능			◦ 생산설비의 에너지 소모량 측정 자동화, 제어자동화, 지능형 공장스케줄링을 통한 에너지 절감
사업목표	◦ 열효율 및 사이클 타임 향상을 위한 비냉각 방식의 연속 주단조 LINE 구축			◦ 공정 물류 생산실적 집계 자동화를 통한 실시간 실적 집계 및 Lot-tracking ◦ 스케줄링을 통한 납기준수, 적시 생산 ◦ 주문시 납기예측을 통한 대고객 납기약속 ◦ 최적 스케줄링 및 에너지 제어를 통한 에너지 절감과 총원가절감
사업내용	◦ 설치된 용해로와 홀딩로에 일정 거리를 이격하여, 용해된 인고트와 스크랩을 주조대로 지속적으로 투입 시 수치 데이터 함유량 표기 시스템 구축 ◦ 생산 ERP 시스템 주문조건을 확인 및 해당 함유량 조절(빌렛성분계측 및 산출) ◦ 성분 분석 생산조건 시스템구축(투입방식 속도 다각도 분석 및 선택 가능 시스템 구축)			◦ 생산계획 최적화 및 납기 약속 ◦ 계획 대비 실적 분석/진단 및 실시간 스케쥴링 ◦ 원자재 바코드 또는 RFID 도입을 통한 Lot-tracking 자동화 ◦ 설비 디지털화/자동화를 통한 생산실적 집계 자동화 및 제어 자동화 ◦ 엔지니어링 기준정보 관리 및 설비관리 ◦ 품질관리 및 설비/공정운전상태를 이용한 품질 예측 ◦ 가열 공정의 전기로를 비롯한 에너지 소모 설비의 자동 계기 및 데이터 분석
추진기간	◦ 10개월			◦ 6개월
소요예산	◦ 200백만원(정부 100백만원, 기업 100백만원)			◦ 200백만원(정부 100백만원, 기업 100백만원)
기대효과	◦ 기존 열간단조시 가열공정의 열효율 70% 이상 향상 및 원가 절감(친환경) ◦ 주조 후 컷팅공정의 C/T을 80% 이상 향상 (생산성 향상) ◦ 세계 최초 비냉각 연속주단조 라인 구축 가능			◦ 에너지절감 및 총원가절감 ◦ 적기 납품율 향상 ◦ 납기약속 및 준수를 통한 고객신뢰 향상 ◦ 부하평준화를 통한 종업원 만족도 향상 ◦ Lot-tracking 및 가시적 품질정보 관리를통한 품질 신뢰 향상
보급방안	◦ 비냉각 연속주단조 라인의 최초 도입으로써,기존 주조공법 (중력주조, 저압주조, 스퀴즈) 및 단조공정(열간, 냉간)을 대체할 수 있는 원가경쟁력 및 품질이 단연 우수하여, 기존 양산품을 우선 대상으로 적용하고, 추가적으로 STEEL -> AL 부품으로 전환될 부품들을 추가 도입하여 우수라인으로써 지속 개발 예정			◦ 주조 MES 및 에너지 절감형 스마트공장 솔루션 개발 보급

					스마트공장 사업 연계가능
RFP NO.	주조 - 3		업종		주조
대상공정명	알루미늄 생산 공정 자동화 계측 및 데이터 구축 시스템
	□ 재해유발 공정	□ 환경유해 공정		■ 수작업 공정		■ 생산성‧품질 향상
	<자동화‧첨단화 부분>			<스마트공장 부문>
공정의 핵심성	◦ 알루미늄 빌렛 연속주조공정에서 빌렛 품질 향상을 위한 스크랩과 ingot 배합비율 자동화 계측 시스템을 도입하고 데이터 구축을 통한 생산 안정화 추진			◦ 생산설비의 에너지 소모량 측정 자동화, 제어자동화, 지능형 공장스케줄링을 통한 에너지 절감
사업목표	◦ 용해로와 홀딩로에 자동 계측 시스템을 설치, ingot와 스크랩의 함유량을 자동으로 측정하고 성분분석을 진행, 최적의 생산 CAPA를 산출			◦ 공정 물류 생산실적 집계 자동화를 통한 실시간 실적 집계 및 Lot-tracking ◦ 스케줄링을 통한 납기준수, 적시 생산 ◦ 최적 스케줄링 및 에너지 제어를 통한 에너지 절감과 총원가절감
사업내용	◦ Ingot 및 스크랩 투입량 투입량 자동 계측 시스템 구축 ◦ 생산 ERP 시스템 주문조건에 따른 빌렛 성분 자동 계산 시스템 개발 ◦ 성분 분석 시 생산 조건 데이터(온도/습도 및 외부 환경 조건 등) 동시 도출 ◦ 공정조건 최적화를 통한 생산공정 안정화 추진			◦ 생산계획 최적화 및 납기 약속 ◦ 계획 대비 실적 분석/진단 및 실시간 스케쥴링 ◦ 원자재 바코드 또는 RFID 도입을 통한 Lot-tracking 자동화 ◦ 설비 디지털화/자동화를 통한 생산실적 집계 자동화 및 제어 자동화 ◦ 엔지니어링 기준정보 관리 및 설비관리 ◦ 품질관리 및 설비/공정운전상태를 이용한 품질 예측 ◦ 가열 공정의 전기로를 비롯한 에너지 소모 설비의 자동 계기 및 데이터 분석
추진기간	◦ 10개월			◦ 6개월
소요예산	◦ 200백만원(정부 100백만원, 기업 100백만원)			◦ 200백만원(정부 100백만원, 기업 100백만원)
기대효과	◦ 정확한 생산 조건을 파악하여 보다 계획적인 공정이 가능함 ◦ 생산 데이터를 효율적으로 관리하고, 최적의 조건을 지속적으로 축적하여 데이터 경영으로 까지 확대 가능함 ◦ 데이터 관리를 통하여 함유량을 조절함으로써 불량률 및 생산성 향상에 기여			◦ 에너지절감 및 총원가절감 ◦ 적기 납품율 향상 ◦ 납기약속 및 준수를 통한 고객신뢰 향상 ◦ 부하평준화를 통한 종업원 만족도 향상 ◦ Lot-tracking 및 가시적 품질정보 관리를 통한 품질 신뢰 향상
보급방안	◦ 동종 계열의 주요 제휴사들과 같이 해당 자동 계측 시스템을 공유하여 활용하고 현장에서 나오는 데이터를 가공하여 고도의 서비스 마련이 가능하다고 판단됨			◦ 주조 MES 및 에너지 절감형 스마트공장 솔루션 개발 보급

					스마트공장 사업 연계가능
RFP NO.	주조 - 4		업종		주조
대상공정명	주조품의 후처리 자동화라인 구축
	■ 재해유발 공정	□ 환경유해 공정		■ 수작업 공정		■ 생산성‧품질 향상
	<자동화‧첨단화 부분>			<스마트공장 부문>
공정의 핵심성	◦ 주조품의 일괄 후처리 자동화 라인을 구축하여 생산성 향상 및 균일한 품질 확보, 재해유발 작업방식의 개선을 기대			◦ 생산설비의 에너지 소모량 측정 자동화, 제어자동화, 지능형 공장스케줄링을 통한 에너지 절감
사업목표	◦ 주조품의 일괄 후처리 자동화라인 구축을 통한 품질 향상 및 작업환경 개선			◦ 공정 물류 생산실적 집계 자동화를 통한 실시간 실적 집계 및 Lot-tracking ◦ 스케줄링을 통한 납기준수, 적시 생산 ◦ 최적 스케줄링 및 에너지 제어를 통한 에너지 절감과 총원가절감
사업내용	◦ 기존 수작업인 후처리 공정을 로봇과 스핀들을 이용하여 자동화 라인 구축 ◦ 연속공정이 가능하도록 인입공정에서 palletizing 적용 ◦ Burr 제거 방법 및 형태에 따라 Tooling 시스템 구성 ◦ 기종교환 시간 단축을 위한 Tool 체인지 장치 구성			◦ 생산계획 최적화 및 납기 약속 ◦ 계획 대비 실적 분석/진단 및 실시간 스케쥴링 ◦ 원자재 바코드 또는 RFID 도입을 통한 Lot-tracking 자동화 ◦ 설비 디지털화/자동화를 통한 생산실적 집계 자동화 및 제어 자동화 ◦ 엔지니어링 기준정보 관리 및 설비관리 ◦ 품질관리 및 설비/공정운전상태를 이용한 품질 예측 ◦ 가열 공정의 전기로를 비롯한 에너지 소모 설비의 자동 계기 및 데이터 분석
추진기간	◦ 10개월			◦ 6개월
소요예산	◦ 200백만원(정부 100백만원, 기업 100백만원)			◦ 200백만원(정부 100백만원, 기업 100백만원)
기대효과	◦ 후처리 공정의 UPH 향상을 통한 생산성 향상 및 후처리 품질의 확보 ◦ 작업환경 개선으로 생산직 근로자 직무역량 향상 및 재해발생 억제			◦ 에너지절감 및 총원가절감 ◦ 적기 납품율 향상 ◦ 납기약속 및 준수를 통한 고객신뢰 향상 ◦ 부하평준화를 통한 종업원 만족도 향상 ◦ Lot-tracking 및 가시적 품질정보 관리를 통한 품질 신뢰 향상
보급방안	◦ 동종업체에 구축내역 및 개선 전/후 효과에 대해 홍보 ◦ 홈페이지 및 협동조합을 통해 구축내역을 소개하고 그 내용을 확인, 전파 예정			◦ 주조 MES 및 에너지 절감형 스마트공장 솔루션 개발 보급

2. 금형

RFP NO.	금형 - 1		업종		금형
대상공정명	PET Bottle 용 Preform 금형성형부 Polishing 공정 개선
	□ 재해유발 공정	□ 환경유해 공정		■ 수작업 공정		■ 생산성‧품질 향상
공정의 핵심성	Multi-Cavity 프리폼 금형의 코어가공 정밀도 향상을 위한 연마량 제어가능 자동화 시스템 개발
사업목표	Preform 성형용 금형코어의 연마 자동화 시스템 구축
사업내용	◦ 연마 자동화 기구설계 및 제작 ◦ 연마기구 및 가압장치 제작 ◦ 연마 자동화 시스템 컨트롤러 제작
추진기간	◦ 10개월
소요예산	◦ 200백만원
기대효과	◦ 금형코어 가공 정밀도(표면조도, 직진도) 향상 ◦ 근무자의 작업환경개선
보급방안	◦ 동종업계 및 유사공정에 시스템 보급, 공정변수 표준화‧자동화 추진

RFP NO.	금형 - 2		업종		금형
대상공정명	인서드 사출금형을 활용한 모바일용 몰드프레임 자동화 시스템 개발
	■ 재해유발 공정	□ 환경유해 공정		■ 수작업 공정		■ 생산성‧품질 향상
공정의 핵심성	LCD-BLU의 슬림화로 인한 몰드프레임과 메탈인서트 일체형 성형이 가능한 자동화 시스템 개발
사업목표	금속샤시와 몰드프레임의 일체화 사출이 가능한 자동화 시스템 개발
사업내용	◦ 자동화 라인 적용이 가능한 정밀 금속샤시 인서트 금형개발 ◦ 금속샤시 인서트의 자동이송 및 정밀 사출금형 시스템 개발 ◦ 성형 후 불량 검사 및 분리선별 시스템 구축
추진기간	◦ 10개월
소요예산	◦ 200백만원
기대효과	◦ 생산성 향상 및 품질개선, 단순노무인력 절약 및 시스템 개발을 통한 신규 고용창출
보급방안	◦ 시스템 인티그레이션(System Integration)을 통한 협력 및 유사업체 유상 보급 ◦ 대기업의 협력사에 적용

					스마트공장 사업 연계가능
RFP NO.	금형 - 3		업종		금형
대상공정명	열간프레스 성형(Hot Press Forming) 자동화 시스템구축 / 금형개발
	■ 재해유발 공정	□ 환경유해 공정		■ 수작업 공정		■ 생산성‧품질 향상
	<자동화‧첨단화 부분>			<스마트공장 부문>
공정의 핵심성	◦ 고열로(940℃) 가열된 열간소재의 작업 時열악하고 위험한 공정의 자동화			◦ 생산설비의 에너지 소모량 측정 자동화, 제어자동화, 지능형 공장스케줄링을 통한 에너지 절감 ◦ CAD/CAE/CAM 연계 자동화 및 시뮬레이션을 통한 스마트 공정기술관리 ◦ 주문 즉시 CAE 연계 생산계획을 통한 고객 납기 약속 및 운영 최적화 ◦ 2차원바코드 또는 RFID 이용, 그리고 설비 인터페이스를 통한 생산실적 집계 자동화
사업목표	◦ PANEL 품질향상 20%, 작업생산성 50% 향상, 산업재해 방지			◦ 설계/개발에서부터 생산까지 자동화와 최적화를 통한 스마트공장 구축 ◦ 최적 스케줄링 및 에너지 제어를 통한 에너지 절감과 총원가절감
사업내용	◦ 가열된 소재의 금형 내 투입용 다관절 로봇 자동화 ◦ 자동화 필요한 주변시스템 보완			◦ CAD/CAE/CAM 연계 자동화 및 시뮬레이션 ◦ 주문 대응 실시간 생산계획 자동화 및 최적화, 납기 약속 ◦ Lot-tracking 자동화를 위한 2차원바코드 또는 RFID 이용 자재관리 ◦ 설비 제어 자동화 및 설비 인터페이스 자동화 ◦ 엔지니어링 기준정보 관리 및 설비관리 ◦ 품질관리 및 설비/공정운전상태를 이용한 품질 예측 ◦ 가열 공정의 전기로를 비롯한 에너지 소모 설비의 자동 계기 및 데이터 분석
추진기간	◦ 10개월			◦ 6개월
소요예산	◦ 200백만원(정부 100백만원, 기업 100백만원)			◦ 200백만원(정부 100백만원, 기업 100백만원)
기대효과	◦ 매출증대 및 생산량 증대 ◦ 작업자 재해 감소			◦ 업무 자동화 및 통합을 통한 업무 생산성 향상 ◦ 현장 자동화(실적집계 및 제어)를 통한 생산성 향상 ◦ 에너지절감 및 총원가절감 ◦ 적기 납품율 향상 ◦ 납기약속 및 준수를 통한 고객신뢰 향상 ◦ 부하평준화를 통한 종업원 만족도 향상 ◦ Lot-tracking 및 가시적 품질정보 관리를 통한 품질 신뢰 향상
보급방안	◦ 금형제작 선두기업에 시스템 구축 ◦ 관련 금형제조업에 자동화 시스템 구축 사례 전파			◦ 금형 스마트공장 솔루션 개발 보급

RFP NO.	금형 - 4		업종		금형
대상공정명	1mm이하 초소형 마이크로렌즈 Molding 공정 자동화 구축
	□ 재해유발 공정	□ 환경유해 공정		□ 수작업 공정		■ 생산성‧품질 향상
공정의 핵심성	초소형 Micro렌즈 부품인 ∅1mm 이하 Gob를 금형코어에 투입하여, 성형된 초소형 렌즈 취출 및 이송을 자동화
사업목표	원재료 분실 및 이물 유입감소를 통해 불량률 8%이하, 사이클 타입 800초 이내
사업내용	◦ 자동화 연속 동작에 의한 위치편차 보정기술 확보 ◦ 렌즈 금형 취출 및 이송 System개발 ◦ 의료용 광통신 비구면 유리렌즈 적용
추진기간	◦ 10개월
소요예산	◦ 200백만원
기대효과	◦ 원자재 분실감소 및 불량률 감소 ◦ 생산성 증가
보급방안	◦ 국내 광학렌즈 업체와의 교류를 통한 자동화 설비 ◦ 검증 이후 뿌리기술 관련 업체에 자료제공 및 정보공유

					스마트공장 사업 연계가능
RFP NO.	금형 - 5		업종		금형
대상공정명	금형의 공정관리 및 생산성 품질향상을 위한 자동화 시스템 구축
	□ 재해유발 공정	□ 환경유해 공정		■ 수작업 공정		■ 생산성‧품질 향상
	<자동화‧첨단화 부분>			<스마트공장 부문>
공정의 핵심성	◦ 금형 제작시 요구되는 고정밀도, 고효율을 구현하기 위한 스마트 공구관리 시스템 구축 ◦ 생산공정 실시간 모니터링을 통한 설비 가동율 향상			◦ CAD/CAE/CAM 연계 자동화 및 시뮬레이션을 통한 스마트 공정기술관리 ◦ 주문 즉시 CAE 연계 생산계획을 통한 고객 납기 약속 및 운영 최적화 ◦ 2차원바코드 또는 RFID 이용, 그리고 설비 인터페이스를 통한 생산실적 집계 자동화
사업목표	◦ 금형의 생산성‧품질향상을 위한 생산현장 자동화 시스템 구축			◦ 설계/개발에서부터 생산까지 자동화와 최적화를 통한 스마트공장 구축
사업내용	◦ 생산현장 자동화 가공설비 시스템 구축 ◦ 검사 및 품질 시스템 구축 ◦ 금형조립 및 금형가공 공구관리를 통한 스마트화된 시스템 구축			◦ CAD/CAE/CAM 연계자동화/시뮬레이션 ◦ CAE 연계 주문 대응 실시간 생산계획 자동화 및 최적화, 납기 약속 ◦ 2차원바코드/RFID/자동식별을 통한 Lot-tracking 및 자재관리 자동화 ◦ 설비 제어 자동화 및 설비 인터페이스 자동화
추진기간	◦ 10개월			◦ 6개월
소요예산	◦ 200백만원(정부 100백만원, 기업 100백만원)			◦ 200백만원(정부 100백만원, 기업 100백만원)
기대효과	◦ 생산수율 및 품질향상 ◦ 인력투입 효율증대로 인한 인건비 절감			◦ 업무자동화를 통한 업무생산성 향상 ◦ 현장 자동화(실적집계 및 제어)를 통한 생산성 향상 ◦ 적기 납품율 향상 ◦ 납기약속 및 준수를 통한 고객신뢰 향상 ◦ 부하평준화를 통한 종업원 만족도 향상 ◦ Lot-tracking 및 가시적 품질정보 관리를통한 품질 신뢰 향상
보급방안	◦ 생산성 향상 및 검사 통합 모니터링 구축업체에 홍보 ◦ 공구관리, 공정관리 연계한 자동화시스템 구축 제작사에 제안			◦ 금형 스마트공장 솔루션 개발 보급

3. 소성가공

					스마트공장 사업 연계가능
RFP NO.	소성가공 - 1		업종		소성가공
대상공정명	냉간 단조 포머와 프레스 성형공정의 연속자동화
	■ 재해유발 공정	□ 환경유해 공정		■ 수작업 공정		■ 생산성‧품질 향상
	<자동화‧첨단화 부분>			<스마트공장 부문>
공정의 핵심성	◦ 각 독립된 포머, 프레스 성형 공정을 자동화 장치를 통해 연속자동화			◦ 생산설비의 에너지 소모량 측정 자동화, 제어자동화, 지능형 공장스케줄링을 통한 에너지 절감
사업목표	◦ 공정단축(4개이상→2개이하) ◦ 인력감축(4개이상→2개이하)			◦ 공정 물류 생산실적 집계 자동화를 통한 실시간 실적 집계 및 Lot-tracking ◦ 스케줄링을 통한 납기준수, 적시 생산 ◦ 주문시 납기예측을 통한 대고객 납기약속 ◦ 최적 스케줄링 및 에너지 제어를 통한 에너지 절감과 총원가절감
사업내용	◦ 공정단축을 위한 성형기술개발 ◦ 공정간 자동정열 및 공급 장치 개발 ◦ 공정 및 인력단축을 위한 부대장치 및 운용기술 개발			◦ 생산계획 최적화 및 납기 약속 ◦ 계획 대비 실적 분석/진단 및 실시간 스케쥴링 ◦ 원자재 바코드 또는 RFID 도입을 통한 Lot-tracking 자동화 ◦ 설비 디지털화/자동화를 통한 생산실적 집계 자동화 및 제어 자동화 ◦ 엔지니어링 기준정보 관리 및 설비관리 ◦ 품질관리 및 설비/공정운전상태를 이용한 품질 예측 ◦ 가열 공정의 전기로를 비롯한 에너지 소모 설비의 자동 계기 및 데이터 분석
추진기간	◦ 10개월			◦ 6개월
소요예산	◦ 200백만원(정부 100백만원, 기업 100백만원)			◦ 200백만원(정부 100백만원, 기업 100백만원)
기대효과	◦ 생산성 30%이상 향상 ◦ 불량률 감소 : 10PPM 수준			◦ 에너지절감 및 총원가절감 20% 향상 ◦ 적기 납품율 향상 ◦ 납기약속 및 준수를 통한 고객신뢰 향상 ◦ 부하평준화를 통한 종업원 만족도 향상 ◦ Lot-tracking 및 가시적 품질정보 관리를 통한 품질 신뢰 향상
보급방안	◦ 국내의 적용 대상품과 연계 적용 ◦ 국내의 자동화 부품전시회를 통해 홍보			◦ 소성가공 에너지 절감형 스마트공장 솔루션 개발 보급

RFP NO.	소성가공 - 2		업종		소성가공
대상공정명	프레스 공정용 다축 단동로봇을 이용한 이형제 도포 시스템 개발
	■ 재해유발 공정	□ 환경유해 공정		■ 수작업 공정		■ 생산성‧품질 향상
공정의 핵심성	◦ 열간단조공정에서의 작업자의 환경 개선과 단조품의 품질 향상을 위한 이형제 도포 로봇 구축
사업목표	◦ 열간 단조 프레스용 이형제 도포를 위한 자동화 로봇 구축 ◦ 이형제 분사 노즐의 설계 최적화
사업내용	◦ 열간 프레스용 이형제 최적 도포를 위한 분사 노즐 설계 ◦ 다축 단동 이형제 도포 로봇 구축 ◦ 단조후 제품 자동 이송 장치 구축
추진기간	◦ 10개월
소요예산	◦ 200백만원
기대효과	◦ 작업자의 환경개선 ◦ 제품의 품질향상
보급방안	◦ 다양한 열간 단조품의 품질 향상을 위해 다품종에 적용 가능한 보급형 이형제 도포 시스템 구축으로 타업체 활용도 제고 가능

RFP NO.	소성가공 - 3		업종		소성가공
대상공정명	베터리 단차 클램프 및 콤프레스 허브 생산을 위한 단조프레스 공정 자동화
	□ 재해유발 공정	□ 환경유해 공정		□ 수작업 공정		□ 생산성‧품질 향상
공정의 핵심성	◦ 작업 능률 개선(제품이 작아서 손으로 잡기 어려운 작업 등) ◦ 프레스 2공정을 통한 위험요소 개선
사업목표	트리밍 공정 개선, 피어싱 공정 개선 및 자동화
사업내용	◦ 연속 자동화 가능한 트랜스퍼 시스템 ◦ 연속 작업 관련 프레스 유지 보수비 절감 ◦ 소재 투입, 작업, 취출 검사의 연속자동화 실현
추진기간	◦ 10개월
소요예산	◦ 200백만원
기대효과	◦ 생산성 증가 및 설비효율 향상 ◦ 작업환경 개선
보급방안	◦ 소물(작은) 제품 추가 적용으로 생산성 평가 ◦ 자동화 장치 제작 및 상용화 진행 추진

					스마트공장 사업 연계가능
RFP NO.	소성가공 - 4		업종		소성가공
대상공정명	판재의 상온 프레스 공정의 연속화를 위한 로봇자동화
	□ 재해유발 공정	□ 환경유해 공정		■ 수작업 공정		■ 생산성‧품질 향상
	<자동화‧첨단화 부분>			<스마트공장 부문>
공정의 핵심성	◦ 고강도 판재의 4~7단 공정의 수작업 프레스 공정을 자동화 하여 공정 시간 및 비용을 절감, 생산성 제고			◦ 생산설비 제어자동화 및 검사자동화 ◦ 생산설비 Recipe 최적화 ◦ 지능형 스케줄링, 운영 최적화, 납기약속
사업목표	◦ 다단 프레스 공정을 기존 수작업에서 자동화를 통한 연속공정 구현			◦ 지능형 유연생산체제 실현
사업내용	◦ 다단 프레스 공정의 연속 자동화를 위한 로봇 시스템 구축 ◦ 검사 공정의 Fool Proof 시스템 구축 ◦ 생산비용 절감 50%향상			◦ ICT를 이용한 구설비/신설비 인터페이스를 통한 검사자동화 및 제어 자동화 ◦ 품질검사 자동화, 모니터링 자동화 ◦ 설비정보 연계 품질 예측 ◦ 지능형 스케줄링, 운영 최적화, 납기약속
추진기간	◦ 10개월			◦ 6개월
소요예산	◦ 200백만원(정부 100백만원, 기업 100백만원)			◦ 200백만원(정부 100백만원, 기업 100백만원)
기대효과	◦ 생산성 향상 및 불량률 저감 기대 ◦ 연속 자동화 라인 구축으로 작업조건 개선 기대			◦ 실시간 의사결정을 통한 원가절감 ◦ 검사자동화 및 품질 문제 인과분석을 통한 품질향상 ◦ 납기 약속을 통한 대고객 신뢰도 강화
보급방안	◦ 판재 성형용 다단 프레스에 적용 가능한 일반적인 로봇 시스템 구축시 타 동일 업종에도 적용 및 보급 가능 기대			◦ 프레스 업종 전문 스마트공장 개발 및 확산

4. 용접

					스마트공장 사업 연계가능
RFP NO.	용접 - 1		업종		용접
대상공정명	곡률성형품의 자동용접 최적화 시스템
	□ 재해유발 공정	□ 환경유해 공정		■ 수작업 공정		■ 생산성‧품질 향상
	<자동화‧첨단화 부분>			<스마트공장 부문>
공정의 핵심성	◦ 다품종 제품(형상, 크기, 용접 조건 등 다양한 변수 존재)의 가변 곡률부에 대한 자동 용접 공정 시스템 구축			◦ 자재, 지그, 장비의 식별 자동화, 위치 자동 확인 ◦ 생산실적집계 자동화 및 제어 자동화 ◦ 용접라인 운영계획 최적화 ◦ CAD/CAE/CAM 체제 구축
사업목표	◦ 곡률 성형 부품의 자동화 용접 공정 시스템 구축을 통한 불량률 감소 및 생산성 향상			◦ 용접공장 스마트공장 도입을 통한 생산성 향상, 대고객 신뢰도 확보 ◦ 실시간 생산계획 수립 및 Mass Customizing 체제 도입을 통한 다품종 소량생산체제 구축
사업내용	◦ 직선 및 곡률부 용접 자동화 조건 도출 ◦ 직선 및 곡률부 용접 자동화 지그 설계 및 가공기술 ◦ 직선 및 곡률부 용접 조건 설정 ◦ 개발공정 적용 시제품 제작			◦ 용접공정의 자재, 지그, 공정, 설비의 식별 자동화 및 설비 인터페이스, 제어 자동화 ◦ 자재, 지그, 장비의 RFID/2차원 바코드를 이용한 식별 자동화 ◦ 용접기 인터페이스를 통한 용접공정 생산 실적집계 자동화 및 제어 자동화 ◦ 실시간 스케줄링을 통한 제품생산일정 납기 만족 및 용접라인 운영계획 최적화 ◦ CAD/CAE/CAM 체제 구축을 통한 직선 및 곡률부 용접 조건 엔지니어링 정보관리 자동화 및 설비 제어 자동화
추진기간	◦ 10개월			◦ 6개월
소요예산	◦ 200백만원(정부 100백만원, 기업 100백만원)			◦ 200백만원(정부 100백만원, 기업 100백만원)
기대효과	◦ 불량률 감소를 통한 생산성 증대 및 고객 수요에 대한 신속한 대응 ◦ 신규제품에 대한 유연성 확보로 신규 물량 대응력 향상 ◦ 자동화 시스템 보급을 통한 원가 절감 및 대외 경쟁력 향상			◦ Mass Customizing형의 다품종 소량생산 체제구축을 통한 생산성 향상 및 다종류 주문 대응력 확보 ◦ 주문 대응 납기약속 및 납기준수를 통한 대고객 신뢰도 확보 및 기업 이미지 향상
보급방안	◦ 기반 자동 용접 시스템을 국내 용접 및 유사 분야 업체에 확대 적용 가능 ◦ 표준화된 자동화 작업으로 숙련공 확보가 어려운 기업에 우선 적용 가능 ◦ 뿌리기업 회원사 홍보와 설비를 견학 가능하도록 개방하여 용접 업체에 확대 보급 추진			◦ 용접 업종 스마트공장 솔루션 개발 보급

					스마트공장 사업 연계가능
RFP NO.	용접 - 2		업종		용접
대상공정명	해양플랜트용 기자재 및 부자재 용접 자동화 시스템
	■ 재해유발 공정	□ 환경유해 공정		■ 수작업 공정		■ 생산성‧품질 향상
	<자동화‧첨단화 부분>			<스마트공장 부문>
공정의 핵심성	◦ 해양플랜트용 기자재 및 부자재 용접 자동화 시스템 구축을 통한 납기 단축으로 경쟁력 향상 ◦ 다수 용접점의 자동화를 통한 생산성 향상			◦ 자재, 지그, 장비의 식별 자동화, 위치 자동 확인 ◦ 생산실적집계 자동화 및 제어 자동화 ◦ 용접라인 운영계획 최적화
사업목표	◦ 용접 로봇 및 지그 자동화 구축을 통한 일일 생산량 200%이상 향상			◦ 용접공장 스마트공장 도입을 통한 생산성 향상, 대고객 신뢰도 확보 ◦ 주문 대응 실시간 생산계획 수립을 통한 납기약속 및 납기 준수
사업내용	◦ 연속공정 자동화 구축을 통한 제품 제작 ◦ 용접로봇 자동화라인 컨셉 구축 ◦ 용접 로봇 제작 및 설치 ◦ 용접로봇 자동화라인 시운전을 통한 신뢰성 확보			◦ 용접공정의 자재, 지그, 공정, 설비의 식별 자동화 및 설비 인터페이스, 제어 자동화 ◦ 자재, 지그 장비의 RFID/2차원 바코드를 이용한 식별 자동화 ◦ 용접기 인터페이스를 통한 용접공정 생산실적집계 자동화 및 제어 자동화 ◦ 실시간 스케줄링을 통한 제품생산일정 납기 만족 및 용접라인 운영계획 최적화 ◦ 용접자동화를 위한 CAD/CAE/CAM 체제 구축, 용접 조건 엔지니어링 정보 관리 자동화 및 설비 제어 자동화
추진기간	◦ 10개월			◦ 6개월
소요예산	◦ 200백만원(정부 100백만원, 기업 100백만원)			◦ 200백만원(정부 100백만원, 기업 100백만원)
기대효과	◦ 자동화, 첨단화 라인 구성을 통한 생산성 향상 ◦ 생산성 향상을 통한 회사 경쟁력 및 매출액 향상 ◦ 첨단화 기업이미지 어필을 통한 신규 매출 발생			◦ Mass Customizing형의 다품종 소량생산 체제구축을 통한 생산성 향상 및 다종류 주문 대응력 확보 ◦ 주문 대응 납기약속 및 납기준수를 통한 대고객 신뢰도 확보 및 기업 이미지 향상
보급방안	◦ 기반 자동 용접 시스템을 국내 용접 및 유사 분야 업체에 확대 적용 가능 ◦ 뿌리기업 회원사 홍보 및 설비를 견학 가능 하도록 개방하여 용접 업체에 확대 보급 추진			◦ 용접 업종 스마트공장 솔루션 개발 보급

					스마트공장 사업 연계가능
RFP NO.	용접 - 3		업종		용접
대상공정명	수직다관절 로봇을 이용한 용접공정 자동화 시스템
	■ 재해유발 공정	□ 환경유해 공정		■ 수작업 공정		■ 생산성‧품질 향상
	<자동화‧첨단화 부분>			<스마트공장 부문>
공정의 핵심성	◦ 수직다관절 로봇을이용한 맞춤형 용접 자동화 시스템 구축을 통한 생산성 증대 및 제품경쟁력 향상			◦ 자재, 지그, 장비의 식별 자동화, 위치 자동 확인 ◦ 생산실적집계 자동화 및 제어 자동화 ◦ 용접라인 운영계획 최적화 ◦ CAD/CAE/CAM 체제 구축
사업목표	◦ 수직다관절 용접 로봇 및 지그 자동화 구축을 통한 불량률 감소 및 생산성 향상			◦ 용접공장 스마트공장 도입을 통한 생산성 향상, 대고객 신뢰도 확보 ◦ 실시간 생산계획 수립 및 Mass Customizing 체제 도입을 통한 다품종 소량생산체제 구축
사업내용	◦ 1차 단위공정의 자동화 실현 이후 단위 공정을 연결하는 전체 공정 자동화 구축 ◦ 수직다관절 용접로봇 자동화라인 컨셉 구축 ◦ 수직다관절 용접로봇 제작 및 설치 ◦ 수직다관절 용접로봇 자동화라인 시운전을 통한 신뢰성 확보			◦ 용접공정의 자재, 지그, 공정, 설비의 식별 자동화 및 설비 인터페이스, 제어 자동화 ◦ 자재, 지그 장비의 RFID/2차원 바코드를 이용한 식별 자동화 ◦ 용접기 인터페이스를 통한 용접공정 생산실적집계 자동화 및 제어 자동화 ◦ 실시간 스케줄링을 통한 제품생산일정 납기 만족 및 용접라인 운영계획 최적화 ◦ 용접자동화를 위한 CAD/CAE/CAM 체제 구축, 용접 조건 엔지니어링 정보 관리 자동화 및 설비 제어 자동화
추진기간	◦ 10개월			◦ 6개월
소요예산	◦ 200백만원(정부 100백만원, 기업 100백만원)			◦ 200백만원(정부 100백만원, 기업 100백만원)
기대효과	◦ 불량률 감소를 통한 생산성 증대, 효율성 향상 및 제품 경쟁력 향상 ◦ 품질 편차 감소로 인한 안정적 품질 확보 및 위험 작업에 인원 배제를 통한 생산 현장의 안전 확보 및 작업환경 개선			◦ Mass Customizing형의 다품종 소량생산 체제구축을 통한 생산성 향상 및 다종류 주문 대응력 확보 ◦ 주문 대응 납기약속 및 납기준수를 통한 대고객 신뢰도 확보 및 기업 이미지 향상
보급방안	◦ 기반 자동 용접 시스템을 국내 용접 및 유사 분야 업체에 확대 적용 가능 ◦ 뿌리기업 회원사 홍보 및 설비를 견학 가능하도록 개방하여 용접 업체에 확대 보급 추진			◦ 용접 업종 스마트공장 솔루션 개발 보급

5. 표면처리

					스마트공장 사업 연계가능
RFP NO.	표면처리 - 1		업종		표면처리
대상공정명	전기도금 제품의 품질향상을 위한 자동 멀티 시스템
	□ 재해유발 공정	□ 환경유해 공정		■ 수작업 공정		■ 생산성‧품질 향상
	<자동화‧첨단화 부분>			<스마트공장 부문>
공정의 핵심성	◦ 생산방식에 다른 제품크기 및 형상의 다양화에 적용가능한 자동화 연속공정 적용을 통한 제품의 품질향상 및 재연성 확보			◦ 자재/제품 Lot-tracking, 실시간 설비 운전상태 모니터링 자동화, 실험실 정보 자동화, 생산 품질과 설비운전상태 연계 분석을 통한 품질 상태 점검 자동화를 통한 품질이상 조기 발견 ◦ 설비 인터페이스를 통한 에너지 측정 자동화 및 지능형 에너지 절감 시스템 구축
사업목표	◦ 도금라인 인원감축, 생산성향상(20%이상), 원가절감(15%이상), 불량률 zero화 도전			◦ 전공정과 실험실 정보 연계형 과학적 품질관리 및 지능적 에너지절감형 공장운영을통한 품질향상 및 에너지 절감
사업내용	◦ 초정밀 카메라에 의한 불량품 선별 ◦ 광학 스캔닝 방식과 레이저 광선 방식을 혼합한 멀티 시스템 ◦ 비접촉 방식 검사 시스템 구축			◦ 원격 실시간 설비 운전상태 모니터링 자동화 및 에너지 소모 상태 측정 자동화 ◦ 실험실 정보 집계 자동화 ◦ 생산 품질과 설비운전상태 연계 분석 및 SPC를 통한 품질 상태 점검 자동화 ◦ 2차원 바코드/RFID/자동인식기법 등을 이용한 Lot-tracking 자동화 ◦ 에너지 절감과 고품질 유지를 위한 운전조건 관리 및 실시간 생산계획 최적화
추진기간	◦ 10개월			◦ 6개월
소요예산	◦ 200백만원(정부 100백만원, 기업 100백만원)			◦ 200백만원(정부 100백만원, 기업 100백만원)
기대효과	◦ 자동화로 인한 생산성 향상 ◦ 수작업 비용 절감 ◦ 제품검사의 자동화로 품질 신뢰성 강화 ◦ 자동화 감축인력의 관리/생산 재투입으로고용창출 ◦ 측정결과 DB화로 불량원인 제거			◦ 공정과 실험실 연계 통합품질관리를 통한 Lot-tracking 및 품질 불량 인과 분석 및 품질 불량 최소화 ◦ 최적 생산계획 및 운영을 통한 에너지 절감
보급방안	◦ 유사 형태의 제품에 적용함으로서 기술이전 및 확대보급			◦ 도금 업종 전문 스마트공장 개발 보급

RFP NO.	표면처리 - 2		업종		표면처리
대상공정명	유해작업환경 개선을 위한 도금 광택용 연마라인 구축
	□ 재해유발 공정	■ 환경유해 공정		■ 수작업 공정		■ 생산성‧품질 향상
공정의 핵심성	◦ 환경유해 제거와 작업근로자 수작업 갠선에 따른 생산성 품질 향상 공정
사업목표	◦ 유해작업환경 개선과 수작업 공정개선을 통한 광택연마라인 자동화 구축
사업내용	◦ 유해가스 제거를 위한 작업환경 구축 ◦ 광택연마라인 자동화 구축 ◦ 공정라인 통합관리 시스템 구축
추진기간	◦ 10개월
소요예산	◦ 200백만원(정부 100백만원, 기업 100만원)
기대효과	◦ 작업장 환경개선 ◦ 생산성 향상 및 품질 개선
보급방안	◦ 우수사례 발표 ◦ 도금조합 회원사 홍보 및 설명회 개최

					스마트공장 사업 연계가능
RFP NO.	표면처리 - 3		업종		표면처리
대상공정명	생산성 향상을 위한 렉타입 로딩/언로딩 공정 자동화
	■ 재해유발 공정	□ 환경유해 공정		■ 수작업 공정		■ 생산성‧품질 향상
	<자동화‧첨단화 부분>			<스마트공장 부문>
공정의 핵심성	◦ 현 수작업 공정의 자동화를 통한 생산성 향상 및 재해유발 가능 작업환경 개선			◦ 자재/제품 Lot-tracking, 실시간 설비 운전상태 모니터링 자동화, 실험실 정보 자동화, 생산 품질과 설비운전상태 연계 분석을 통한 품질 상태 점검 자동화를 통한 품질이상 조기 발견 ◦ 설비 인터페이스를 통한 에너지 측정 자동화 및 지능형 에너지 절감 시스템 구축
사업목표	◦ 생산성 향상 30% 이상 달성 가능한 Rack 로딩/언로딩 자동화시스템 운영			◦ 전공정과 실험실 정보 연계형 과학적 품질 관리 및 지능적 에너지절감형 공장운영을 통한 품질향상 및 에너지 절감
사업내용	◦ Rack 도금의 로딩/언로딩 공정자동화 시스템 구축 - Rack 도금 자동 로딩 및 언로딩 시스템 구축 - Rack 도금 자동 이동 시스템 구축			◦ 원격 실시간 설비 운전상태 모니터링 자동화 및 에너지 소모상태 측정 자동화 ◦ 실험실 정보 집계 자동화 ◦ 생산 품질과 설비운전상태 연계 분석 및 SPC를 통한 품질 상태 점검 자동화 ◦ 2차원바코드/RFID/자동인식 기법 등을 이용한 Lot-tracking 자동화 ◦ 에너지 절감과 고품질 유지를 위한 운전조건 관리 및 실시간 생산계획 최적화
추진기간	◦ 10개월			◦ 6개월
소요예산	◦ 200백만원(정부 100백만원, 기업 100백만원)			◦ 200백만원(정부 100백만원, 기업 100백만원)
기대효과	◦ 공정자동화로 인한 생산성 향상 30% 이상 구현 및 불량률 감소 ◦ 재해발생 가능공정에 대한 환경개선을 통한 작업자 안전성 증대			◦ 에너지 절감 및 총원가 절감 10% 이상 ◦ 품질향상 10% 이상
보급방안	◦ 표면처리 업계 우선 홍보적용 ◦ 동종 도금업계 설비 정보 공유			◦ 도금 업종 전문 스마트공장 개발 보급

					스마트공장 사업 연계가능
RFP NO.	표면처리 - 4		업종		표면처리
대상공정명	자동멀티 스프레이 도장 시스템
	□ 재해유발 공정	□ 환경유해 공정		■ 수작업 공정		■ 생산성‧품질 향상
	<자동화‧첨단화 부분>			<스마트공장 부문>
공정의 핵심성	◦ 도장공정 컨베이어 자동화 공정 개발 ◦ booth (밀폐형) multi-water spray 시스템개발			◦ Lot-tracking 자동화 ◦ 지능형 품질관리시스템 구축 ◦ 설비 제어 자동화 및 전공정 실적집계 자동화 ◦ 다품종소량생산체제 구축
사업목표	◦ 생산성 및 품질 향상을 위한 자동화 spray 도장 공정 개발			◦ 설비제어 자동화를 포함한 도장 전문 스마트 공장 개발
사업내용	◦ 생산성 20% 향상, 불량률 5% 개선, 원가절감 15% ◦ 도장제품 이송시 spray 작업자를 감지하여 정지된 상태에서 작업후 재이동할 수 있는 자동 감지 컨베이어 시스템 (또는 밀폐형 시스템을 개발하여 작업환경 개선) ◦ 직무기피를 해소 ◦ 생산계획에서부터 실적집계까지 공정/품질/원가 실시간 의사결정 시스템 개발			◦ 2차원바코드/RFID/자동인식 등의 기법을 이용한 Lot-tracking 자동화 ◦ 실시간 설비 값 모니터링 및 품질 검사정보 연계를 통한 지능형 품질관리시스템 구축 ◦ 설비 인터페이스를 통한 실적 집계 및 제어 자동화 ◦ 다품종 소량생산체제에 대비한 투입순서 계획과 스케줄 최적화 및 자동화
추진기간	◦ 10개월			◦ 6개월
소요예산	◦ 200백만원(정부 100백만원, 기업 100백만원)			◦ 200백만원(정부 100백만원, 기업 100백만원)
기대효과	◦ 인당 생산성 300% 향상 ◦ 코팅조건 최소화로 표준화 작업이 가능함
보급방안	◦ 표면처리 업계 우선 홍보적용 ◦ 동종 도금업계 설비 정보 공유			◦ 도장 업종 전문 스마트공장 개발 보급

RFP NO.	표면처리 - 5		업종		표면처리
대상공정명	에너지 절감 및 생산성 향상을 위한 정류기 첨단화
	□ 재해유발 공정	□ 환경유해 공정		□ 수작업 공정		■ 생산성‧품질 향상
공정의 핵심성	전기도금을 이용한 표면처리 공정에 있어 주요공정인자를 초정밀 자동제어가 가능한 정류기를 사용하여 생산제품 품질안정화 및 생산성 향상
사업목표	◦ 기존 정류기 형식 대비 원가절감 20%이상 ◦ 기존 정류기 형식 대비 에너지절감 20%이상
사업내용	◦ 정류기 자동제어를 통한 우요 공정인자 제어 시스템 구축 ◦ 각 도금별 자동제어 시스템 구축을 통한 에너지 절감 시스템 구축 ◦ 초정밀 제품 생산 체제 구축
추진기간	◦ 10개월
소요예산	◦ 200백만원(정부 100백만원, 기업 100만원)
기대효과	◦ 에너지 절감, 원가절감, 작업효율 향상 ◦ 정밀 표면처리 제품생산으로 뿌리기술 경쟁력 확보
보급방안	◦ 국가뿌리산업진흥센터 및 한국도금공업협동조합 등을 통한 홍보체계 구축 ◦ 자동화 첨단공정을 오픈하여 우수모델 보급/확산 추진

6. 열처리

					스마트공장 사업 연계가능
RFP NO.	열처리 - 1		업종		열처리
대상공정명	고주파 열처리 장비의 IT 융합 연속 자동화
	□ 재해유발 공정	□ 환경유해 공정		■ 수작업 공정		■ 생산성‧품질 향상
	<자동화‧첨단화 부분>			<스마트공장 부문>
공정의 핵심성	◦ 로봇 등 자동화 장치를 이용하여 수작업으로 진행되던 고주파 열처리 공정의 자동화 및 IT 기술을 활용한 편의성 증대			◦ 설비 인터페이스/실물 자동식별 등의 기법을 이용한 Lot-tracking 자동화 ◦ 전공정 설비인터페이스를 통한 설비품질정보(온도, 전압 등) 모니터링, 집계 및 설비 운전 레시피 지식화, 제어 자동화 ◦ 전공정 설비인터페이스를 통한 에너지 사용량 모니터링 및 설비 제어 자동화 ◦ 재질 조직 이미지 검사 자동화 ◦ 검사장비 인터페이스 및 품질 측정 자동화 ◦ 주문 대응 실시간 스케줄링을 통한 납기약속 및 에너지 절감형 공장 운영 최적화
사업목표	◦ 고주파 열처리 자동 시스템 구축 및 IT기반 관리 시스템 구축			◦ ICT 기반의 지능형 유연생산시스템 구축
사업내용	◦ 고주파 열처리 연속자동화를 위한 시스템 구축 ◦ 고주파 유도가열 장비의 모니터링 시스템 구축			◦ ICT 기반의 설비/자재/인력/레시피의 Tracking 체제와 통합적 운영체제 구축 ◦ ICT 기반의 공정/품질/원가 최적 제어 시스템 구축 ◦ ICT 기반의 공장 운영 최적화 시스템 구축
추진기간	◦ 10개월			◦ 6개월
소요예산	◦ 200백만원(정부 100백만원, 기업 100백만원)			◦ 200백만원(정부 100백만원, 기업 100백만원)
기대효과	◦ 고온 작업자 노출 최소화 및 반복 작업의 노동 하중 경감 ◦ 열처리 조건의 DB화를 통한 품질 재현성 및 생산성 향상			◦ 열처리 공정의 스마트화를 통한 선진 기술 확보 ◦ 열처리 최적 조건을 유지하면서 에너지 사용량 절감을 통한 원가 절감
보급방안	◦ 동일 공정 생산업체에 확대 적용 가능 (100개이상 업체 보급 가능) ◦ 임가공 열처리 업체에서 수요가 가장 높은 내용			◦ 열처리 업종 전문 스마트공장 개발 보급

					스마트공장 사업 연계가능
RFP NO.	열처리 - 2		업종		열처리
대상공정명	판형 제품의 생산성 향상을 위한 열처리 자동화 시스템
	□ 재해유발 공정	□ 환경유해 공정		■ 수작업 공정		■ 생산성‧품질 향상
	<자동화‧첨단화 부분>			<스마트공장 부문>
공정의 핵심성	◦ 열처리 공정 중 판재 제품의 변형 최소화를 위한 프레스 공정 복합화를 통한 공정 간소화 및 품질의 균일성 확보			◦ 설비 인터페이스/실물 자동식별 등의 기법을 이용한 Lot-tracking 자동화 ◦ 전공정 설비인터페이스를 통한 설비품질정보(온도, 전압 등) 모니터링, 집계 및 설비운전 레시피 지식화, 제어 자동화 ◦ 전공정 설비인터페이스를 통한 에너지 사용량 모니터링 및 설비 제어 자동화 ◦ 재질 조직 이미지 검사 자동화 ◦ 검사장비 인터페이스 및 품질 측정 자동화 ◦ 주문 대응 실시간 스케줄링을 통한 납기약속 및 에너지 절감형 공장 운영 최적화
사업목표	◦ 판재 제품의 열처리 공정중 변형 최소화를 위한 프레스 열처리 자동화 시스템 구축			◦ ICT 기반의 지능형 유연생산시스템 구축
사업내용	◦ 유압 프레스를 활용한 전기로 시스템 개발 ◦ 자동화 공정에 의한 판형 제품의 열처리 공정 기술 최적화 개발 ◦ 유연 공정기술 확보를 통한 적용 소재 확대기술 개발			◦ ICT 기반의 설비/자재/인력/레시피의 Tracking 체제와 통합적 운영체제 구축 ◦ ICT 기반의 공정/품질/원가 최적 제어 시스템 구축 ◦ ICT 기반의 공장 운영 최적화 시스템 구축
추진기간	◦ 10개월			◦ 6개월
소요예산	◦ 200백만원(정부 100백만원, 기업 100백만원)			◦ 200백만원(정부 100백만원, 기업 100백만원)
기대효과	◦ 자동화 공정을 통한 소재물성 균일화 효과 ◦ 불량율 최소화 및 수작업 공정 감소를 통한 산업재해 예방			◦ 열처리 공정의 스마트화를 통한 선진 기술 확보 ◦ 열처리 최적 조건을 유지하면서 에너지 사용량 절감을 통한 원가 절감
보급방안	◦ 유사 판형 제품의 제조 공정의 적용 확대 (5개 기업 이상) ◦ 구축 시스템의 전문인력을 통한 공정 신뢰성 확산			◦ 열처리 업종 전문 스마트공장 개발 보급

					스마트공장 사업 연계가능
RFP NO.	열처리 - 3		업종		열처리
대상공정명	열간성형 공정의 Multi-Furnace를 이용한 고속 자동화 시스템
	□ 재해유발 공정	□ 환경유해 공정		■ 수작업 공정		■ 생산성‧품질 향상
	<자동화‧첨단화 부분>			<스마트공장 부문>
공정의 핵심성	◦ 열간성형 공정의 생산성 향상 및 저비용 공정 확보를 위한 자동화 시스템 기술			◦ 설비 인터페이스/실물 자동식별 등의 기법을 이용한 Lot-tracking 자동화 ◦ 전공정 설비인터페이스를 통한 설비품질정보(온도, 전압 등) 모니터링, 집계 및 설비운전 레시피 지식화, 제어 자동화 ◦ 전공정 설비인터페이스를 통한 에너지 사용량 모니터링 및 설비 제어 자동화 ◦ 재질 조직 이미지 검사 자동화 ◦ 검사장비 인터페이스 및 품질 측정 자동화 ◦ 주문 대응 실시간 스케줄링을 통한 납기약속 및 에너지 절감형 공장 운영 최적화
사업목표	◦ 열간성형 공정의 Multi-Furance를 이용한 Batch 형 자동화 시스템 개발			◦ ICT 기반의 지능형 유연생산시스템 구축
사업내용	◦ Multi-Furance를 이용한 Batch 형 자동화 시스템 개발 ◦ 고온 작업을 위한 내열 공급장치 개발 ◦ 로봇 시스템을 연동한 고속 취출장치 개발 및 공정 최적화			◦ ICT 기반의 설비/자재/인력/레시피의 Tracking 체제와 통합적 운영체제 구축 ◦ ICT 기반의 공정/품질/원가 최적 제어 시스템 구축 ◦ ICT 기반의 공장 운영 최적화 시스템 구축
추진기간	◦ 10개월			◦ 6개월
소요예산	◦ 200백만원(정부 100백만원, 기업 100백만원)			◦ 200백만원(정부 100백만원, 기업 100백만원)
기대효과	◦ 열간성형의 예열공정에서 발생하는 재해 유발요인 최소화 및 작업환경 개선효과 ◦ 생산성 향상 및 불량률 감소효과			◦ 열처리 공정의 스마트화를 통한 선진 기술 확보 ◦ 열처리 최적 조건을 유지하면서 에너지 사용량 절감을 통한 원가 절감
보급방안	◦ 저비용 시스템의 동종기업으로의 기술확대 ◦ 금형 및 성형 예열 시스템으로서 보급 가능			◦ 열처리 업종 전문 스마트공장 개발 보급